渣油高压进料泵密封故障分析及创新应用

　　1 密封系统

　　进料泵密封腔温度及密封冲洗量的确定，而密封系统就是密封腔温升的重要保障。PLAN54密封油流程如下：螺杆泵→水冷器→过滤器→控制阀组→手阀→单向阀→DE/NDE密封→孔板→单向阀→油箱。

　　油站螺杆泵出口压力1.0 MPa，在靠近密封的手阀和单向阀之间压力表显示0.9 MPa(同油站设定压力)。为了能够看到密封冲洗液在2对密封面之间的压力，将一个单向阀阀盖拆除并增加压力表。该压力表显示此处压力仅为0.55 MPa，说明单个单向阀的压降就达到了0.35 MPa，多级泵密封腔压力按照泵入口压力为0.55 MPa，密封腔和密封油两侧压力相同，这在设计上是不允许的;并且当泵体处于憋压状态时，密封腔压力也会升高，这也可以解释为什么联锁停泵时渣油会反窜至密封油箱。

　　关于密封油站温度对密封的影响方面，经现场测温，密封油供油管路温度65 ℃，而密封回油温度达到110 ℃，密封面之间的温度要远高于此，所以降低密封油温度势在必行。

　　2 改进措施

　　2.1 增加PLAN32密封冲洗

　　增加常三线柴油(初馏点260 ℃，终馏点390 ℃)，作为外部介质冲洗，此馏程下的柴油既可以降低泵的汽蚀，又可以避免柴油的过多浪费。单侧冲洗量设计为8～12 L/min，节流衬套采用浸碳聚四氟乙烯，在原密封基础上更换前端密封壳体，降低了改造成本。

　　2.2 独立PLAN54密封油站

　　原设计PLAN54密封油站采用一拖三形式，虽节省初始投资，但增加了维护成本，6套密封中任意1套的失效都有可能导致渣油反窜至密封油箱，从而波及其他泵的正常运行。

　　对于新增的PLAN54冲洗油站，在设计初期便与设计单位进行沟通，提出一些建议及顾虑，将新油站流程改进为：螺杆泵→过滤器→控制阀组→手阀→DE/NDE密封→过滤器→调压阀→单向阀→水冷器→油箱。

　　对比原油站流程有如下改进：

　　1) 拆除密封前后单向阀的阀芯，降低密封油站中压力损失;

　　2) 控制阀组改为手动操作，避免密封面之间压力波动;

　　3) 增加后置过滤器，过滤密封冲洗后的杂质;

　　4) 增加后置调压阀，使压力调节点能够移到密封之后，这样就能够清楚地看到密封面之间的压力，降低了渣油窜至密封油箱的可能;

　　5) 选择高效水冷器，降低了密封冲洗油温度(由原来的65 ℃降至45 ℃);

　　6) 增加密封冲洗流量(由原来的10.5 L/min提高至20 L/min)。

　　2.3 改PLAN61为PLAN62

　　密封拆检后发现外侧密封及波纹管有结焦现象，且密封大多数为外漏，也就是说外密封面损坏得更多，所以增加蒸汽吹扫，改善外密封环境。

　　2.4 置换密封油及管线吹扫

　　由于渣油反窜后大量置换密封油，库房导热油存储量严重不足，临时改用10号白油代替导热油，由于其热稳定性不如导热油，因此所有改造完成后，对密封油站进行油品置换。为保证密封冲洗油洁净，在投用之前将所有管线用蒸汽吹扫干净。

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