大型挖泥泵叶轮铸造缺陷分析及对策

　　1.叶轮轴头冒口和盖板处冒口颈的缩孔与缩松

　　挖泥泵的轴头冒口出现缩孔、缩松的主要原因：通常轴头的壁厚在200mm左右，热节较大，从而需要更多的铁液进行补缩，而实际生产中往往由于设计的冒口高度或冒口直径不合理导致补缩能力不足，且普通冒口的补缩效率难以满足要求。

　　解决措施：对轴头冒口采用发热冒口，保证冒口高度(700WN轴头冒口需达500mm以上，800WN叶轮冒口需保证在600mm以上)，浇注完毕后5～10min对冒口补浇并使用发热覆盖剂。

　　盖板处冒口缩孔与缩松的主要原因：冒口颈处型砂过热引起呛火而造成气缩孔。

　　整改措施：取消砂型冒口座，改用陶瓷成形冒口座，从而增加耐火度，同时配合使用发热冒口，增强补缩能力，效果较好。

　　2.叶轮/叶片/叶墙与前后盖板相交圆弧根部的粘砂、气孔、缩孔、缩松

　　产生的主要原因：该处造型后多为尖角或圆弧较小，浇注后在该处因砂型过热引起气孔和化学粘砂，此外还与树脂加入量偏多有关系。

　　解决措施如下：

　　(1)在设计许可范围内增大盖板和叶片相交处的圆弧，以消除尖角现象。

　　(2)控制断芯处的披缝厚度，不能过大。

　　(3)造型时在该处使用激冷效果较好的铬铁矿砂，以增大耐火度和激冷速度。

　　(4)在保证砂型强度的基础上，规范树脂加入量，根据生产实践，700WN以下的叶轮树脂加入量不超过1.6%，700WN以上叶轮不超过1.8%，树脂加入量得到控制后，发气量会相应减少。

　　(5)在合箱后至浇注前用热风机进行烘烤。使用时将热风机的出风管从冒口根部向型腔引入，要避免出风管口直接冲着砂型(芯)，烘烤时间为4～6h，出风口的温度要控制在120～150℃，在浇注前半小时将烘烤设备撤出。

　　(6)加强盖板和叶片相交处的涂料涂刷并手工打磨圆角。为控制打磨圆角的操作质量，制作圆弧卡板，这样可确保在实施和检查环节都有依据。此外涂料的质量对叶轮产生气孔也有影响，其耐火度等性能应符合现场使用要求。

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